都說高校成果轉化難，打通成果轉化的“最后一公里”更難，但于宏兵教授已經(jīng)為全國1000多家企業(yè)做了節(jié)能減排技術服務，為400余家鋼鐵加工企業(yè)做了三年轉型升級規(guī)劃，為兩家大型鋼鐵企業(yè)做了五年創(chuàng)新發(fā)展規(guī)劃。

　　“我們建立起一套行之有效的成果轉化機制，一是把實驗室建在企業(yè)，二是產(chǎn)學研無縫連接，三是直接服務于生產(chǎn)?？蒲谐晒D化快，企業(yè)創(chuàng)新進步也特別快。”于宏兵告訴科技日報記者，作為科研成果的資源庫，高校通過實現(xiàn)成果轉化落地、推動企業(yè)創(chuàng)新責無旁貸。

　　深挖企業(yè)技術需求

　　“科技創(chuàng)新不是簡單的事，不是有專利就能轉讓。很多專利都是研究人員在實驗室做出來的，一放大就不行。高校教師的實驗室專利不少，但是能轉化的卻不多。”于宏兵對此感觸很深，“很多能轉化的成果都必須通過中試試驗和生產(chǎn)性驗證，這些都離不開企業(yè)。我們是在企業(yè)車間診斷問題后在實驗室做研發(fā)，之后再去企業(yè)現(xiàn)場驗證。”

　　于宏兵每到一家企業(yè)，都會進生產(chǎn)車間從頭走到尾，從第三方的角度反復去觀察、審核。為了找出問題，他還經(jīng)常邀請企業(yè)一線工人座談，啟發(fā)他們提出技術上存在的問題。

　　“我們一般會從原料、設備、工業(yè)技術、管理、產(chǎn)品設計、過程控制等生產(chǎn)的8個方面去診斷，特別是上游企業(yè)，技術稍微改進，對下游產(chǎn)業(yè)鏈貢獻很大。”于宏兵表示，這樣幫企業(yè)從原料到產(chǎn)品全鏈條通盤考慮診斷，企業(yè)感到耳目一新，也就樂于接受建議。

　　深入企業(yè)進行研究

　　“了解企業(yè)需求后，我們的整個研究過程也和企業(yè)緊密地聯(lián)系在一起。很多成果投入大，企業(yè)在不了解的情況下，是不會貿(mào)然進行成果轉化的。我們的做法可以建立起企業(yè)對成果的信心，成果轉化效率特別高，產(chǎn)學研合作無縫連接，直接服務于生產(chǎn)。”2014年，于宏兵開始了在天津特鋼的研究項目，針對燒結過程進行技術提升。

　　燒結是整個鋼鐵行業(yè)的第一道工序，也是污染最重，能源和資源消耗最大的過程。于宏兵說：“中國鋼鐵產(chǎn)業(yè)規(guī)模已經(jīng)連續(xù)16年世界第一，燒結也是世界第一，它的能耗占整個鋼鐵行業(yè)總能耗的20%，大氣污染物占總排放的70%，實現(xiàn)節(jié)能減排的難度和復雜程度都非常大。除了自己去研發(fā)提升改進，沒有別的路可走。”

　　但減排的項目投入大，而且又是一個全新領域，企業(yè)開始也有些將信將疑。于是于宏兵自籌經(jīng)費200多萬元，在企業(yè)里建起了一個中試水平的燒結杯實驗室。

　　于宏兵每周都去企業(yè)實驗室兩三天，在現(xiàn)場不斷指導，和企業(yè)技術員交流。這樣一干就是6年，三伏天冒著鋼鐵廠高溫環(huán)境測料溫，腳下溫度達200℃—400℃，鞋底都烤焦了。燒結的源頭是配料，于宏兵創(chuàng)造出一個雙平衡理論，讓物料平衡和熱平衡相結合，建立神經(jīng)網(wǎng)絡模型，以此來搭配配料。工廠經(jīng)過逐年改造，燒結床上的料層從600毫米增加到1000毫米，提升了20%產(chǎn)量。

　　于宏兵說：“6年里，企業(yè)全程參與了燒結全過程節(jié)能減排技術研究，并結合他們自身實際工作中遇到的問題，對生產(chǎn)中的多個環(huán)節(jié)進行了改造提升，讓參數(shù)得到優(yōu)化并實現(xiàn)了智能化控制。”

　　歷經(jīng)6年的攻關，于宏兵在燒結全過程節(jié)能減排技術上取得獨創(chuàng)性成果，提出了全過程系統(tǒng)節(jié)能減排技術理論方法體系，并研發(fā)出了整套關鍵技術。技術經(jīng)濟指標優(yōu)于國際指標，經(jīng)過院士組織的鑒定會認為其“總體技術達到國際領先水平”，解決了困擾鋼鐵行業(yè)燒結工序多年的節(jié)能減排關鍵技術難題。企業(yè)雖然為新成果投入兩億元資金進行工藝改造，但是通過節(jié)能減排，幾年下來，總經(jīng)濟效益達到60多億元。

　　解決企業(yè)實際問題

　　每次從企業(yè)走訪回來，于宏兵都會把發(fā)現(xiàn)的問題，具體怎么改進，需要哪方面技術，清楚地寫進清潔生產(chǎn)報告。根據(jù)企業(yè)需求，讓企業(yè)自己選擇是在社會上找相關技術支持，還是通過高校去研發(fā)。他說：“一個報告里，中高費用方案起碼五六個，低費用方案二三十個。”

　　由于生產(chǎn)過程中有一定廢品率，天津靜海一家生產(chǎn)鍍鋅管的企業(yè)集團每年約產(chǎn)生1500多噸廢品，過去都是當廢鐵賣，形成了極大浪費。由于之前有相關研發(fā)的經(jīng)驗，于宏兵很快就提出方案，并研究成功退鍍技術。為了讓企業(yè)能快速應用到成果，于宏兵低價向企業(yè)轉讓了相關技術和設備，解決了企業(yè)的實際問題，降低了企業(yè)的成本。

　　“這些年，關于企業(yè)技術轉讓的辛酸苦辣很多，不過只要有企業(yè)從中受益，我們的技術實實在在地解決了需求，我就很滿足了。”于宏兵說。